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織物處理時(shí)外觀(guān)＂色漬＂問(wèn)題產(chǎn)生的原因及解決辦法

閱讀：1145發(fā)布時(shí)間：2023-9-7

在染色織物上出現有規律的、形狀和大小基本相同的或無(wú)規律的、形狀和大小都不固定，與染色織物色澤為同類(lèi)色的有色斑漬，即為色漬。該類(lèi)問(wèn)題一旦產(chǎn)生便難以修復，對染色成品質(zhì)量影響很大，必須加以重視。
色漬疵病產(chǎn)生的原因大致有下列3個(gè)方面。
染料的凝聚。由于染料分子的直接碰撞而聚集成較大的染料聚集體（或稱(chēng)染料締合體），這些較大的染料聚集體，在染色過(guò)程中沉積在織物上，從而造成色漬疵點(diǎn)。染色時(shí)：
㈠已經(jīng)游離的染料分子在升溫（或降溫）過(guò)程中會(huì )重新結晶，形成新的晶粒；
㈡已經(jīng)游離的染料分子在升溫（或降溫）過(guò)程中，會(huì )逐漸吸附在原有染料的晶體表面，使原有染料晶體由小變大；
㈢處于游離與半游離狀態(tài)的染料微粒會(huì )不經(jīng)溶解而直接碰撞聚集成更大的染料聚集體。這些較大的染料聚集體是造成色漬的重要因素之一。
在染色的顯色（或固色）過(guò)程中，染料分子之間產(chǎn)生較強的聚合力，致使染料聚集，也會(huì )造成色漬疵點(diǎn)。其特征是分布性的、無(wú)規律的。
染料的焦油化。所謂染料的焦油化，是指染料微粒與表面活性劑在高溫條件下凝聚成煤焦油狀物質(zhì)的過(guò)程。引起染料焦油化通常有以下4個(gè)因素。
㈠前處理不良，凈化不充分?？椢锷纤挠蛣徑z或織造過(guò)程中，外加潤滑劑、乳化劑、防靜電劑等）和油垢（加工過(guò)程中的粘污）處理不凈被帶入染浴中，在高溫條件下染色時(shí)，這些拒水的油污一旦與染料粒子接觸，便相互吸附，越積越大，最后形成焦油狀物。
㈡當使用濁點(diǎn)低于染色溫度的非離子型助劑或非離子與陰離子復合型助劑（如精煉劑）做前處理時(shí)，如果洗滌不凈，就會(huì )大量帶入染浴中，隨著(zhù)染料溫度的升高，非離子組分便逐漸失去水溶性，或者與陰離子組分脫離而成疏水性油粒析出。此時(shí)，染浴中處于不穩定狀態(tài)的染料粒子便于這些疏水性油粒析出。此時(shí)，染浴中處于不穩定狀態(tài)的染料粒子便與這些疏水性油粒相互吸附，形成黏厚的有色焦油狀物，粘附在織物上，產(chǎn)生色漬。
㈢當采用非離子與陰離子復合型勻染劑染色時(shí)，如果用量過(guò)高（2g/L以上）或者以高濃度與染料混合，并直接加入到90℃以上的水浴中，由于非離子組分與陰離子組分之間的結合力較弱，非離子組分的濁點(diǎn)又不夠高，往往導致非離子組分從陰離子組分的膠粒中游離出來(lái)，與染料聚集成焦油化物質(zhì)。
㈣當擴散劑NNO等陰離子表面活性劑用于染色時(shí)，如果助劑溶解不良，粒狀的染料和助劑便會(huì )相互吸附，一旦投入鍋內，就會(huì )形成黏稠的膏狀物，粘附在織物上而產(chǎn)生色漬。
色淀對織物的粘污。在染色過(guò)程中由于操作不當、助劑發(fā)泡等因素，染液往往在表面浮有色淀，這些色淀如未能得到處理，而被染液泡沫帶到織物上，就會(huì )造成粘污性色漬。例如，用海昌藍硫化染料卷染時(shí)，在染色過(guò)程中染液泡沫過(guò)多，加上攪動(dòng)過(guò)劇，藍色泡沫就被卷入布卷中，粘附在織物上而形成色漬。
處理辦法
㈠加強織物的前處理?？椢锷纤挠蛣┗蛴臀?，對疏水性的聚酯等合成纖維具有較大的親和力，因此不宜洗凈。尤其前定型時(shí)，油污滲入了纖維內部，使洗滌增加了困難?？椢镌谕藵{、煮練、漂白等前處理中去雜要凈。對于一些含滌綸等化纖成分較多的織物采取精練凈洗工序時(shí)，必須選用高效的精煉洗滌劑和洗滌設備。不過(guò)凈洗后一定要把助劑洗凈，否則很容易與染料形成焦油狀物而粘污織物。
嚴防染料凝聚。
① 選擇在染色條件下凝聚性較小的染料
② 選用性能優(yōu)良的勻染劑或分散劑。分散染料在高溫染色時(shí)，加入適量勻染劑或分散劑，可以有效地提高染料在水浴中的熱穩定性，減少染料的熱凝聚傾向。
常用的分散劑在升溫過(guò)程中，對染浴中的染料具有良好的擴散穩定作用。不過(guò)，這種擴散作用，往往隨溫度的升高而降低，并且其勻染性（緩染性、移染性、遮蓋性的綜合反應）也較差，得色不夠鮮艷、純正。
高溫勻染劑，需系陰離子與非離子型混合物，因此兼具陰離子與非離子表面活性劑的雙重功能（具有良好的勻染性和擴散性），用于分散染料高溫染色比較理想。
使用高溫勻染劑必須注意以下3點(diǎn)：
㈠用量以1~1.5g/L為宜，切不可過(guò)高，否則，往往會(huì )使染料的熱凝聚性加劇、上染率降低，得色發(fā)生異變。
㈡用前加以稀釋?zhuān)⒃?0℃以下的溫水中調勻后，再加入染料，以免其中部分非離子組分從陰離子組分的膠粒中游離出來(lái)，與染料分子結為焦油化物。
㈢正確掌握化料操作。分散染料的凝聚締合與溫度、濃度、時(shí)間、助劑等因素有著(zhù)直接的關(guān)系。因此，化料時(shí)應注意以下幾點(diǎn)：
1.常用的擴散劑、固體助劑，在高濃度下具有較大的黏性，若和染料混合調制，會(huì )增加染料的粘結性，造成調色困難，甚至留有色團、色塊，所以染料與助劑應分開(kāi)化料。
2.要用50℃以下的溫水化料，切不可溫度過(guò)高。比如，分散大紅S-3GFL，在50℃以下時(shí)分散性能良好，而在80℃以上時(shí)，就會(huì )發(fā)生嚴重締合沉淀。
3.化料用水量應盡可能多些。浴比太小，往往會(huì )降低染料的分散效果，實(shí)踐表明，以1:10~15為宜。
4.分散劑或勻染劑要用溫熱水充分溶解，不可有粒狀及膏狀物存在。
5.化料不宜過(guò)早，隨化隨用，不然，會(huì )增加染料的締合傾向。
6.不管染料、助劑，用前必須用篩網(wǎng)過(guò)濾。
盡可能避免和減少色淀產(chǎn)生，化料要按規程進(jìn)行，也可加入一定的潤濕擴散劑，幫助染料均勻化開(kāi)，不產(chǎn)生色淀。

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