一、 概述
ZM型渣漿泵是應用固液兩相流理論，并吸收渣漿泵結構的優(yōu)點(diǎn)*設計的。該種材料具有優(yōu)良的抗磨性能，能在任何惡劣的工況下工作，從而使該泵的使用壽命大大延長(cháng)。此外尤其是葉輪流道設計合理，使能量的轉換更加充分。
二、 用途和特點(diǎn)
ZM型渣漿泵為懸臂臥式離心泵。適用于冶金、礦山、煤炭、建材、火電廠(chǎng)等工業(yè)部門(mén)輸送高濃度（50％）、大顆粒（50mm）渣漿。
1、 運轉可靠，使用壽命長(cháng)。
在合理選型的前提下，ZM型渣漿泵具有運轉可靠使用壽命長(cháng)的特點(diǎn)。采用PH泵，一般只使用20～30天就要解體，更換配件。而采用ZM渣漿泵后使用壽命可提高2～3倍。運行可靠平穩、降低維修工時(shí)和費用。
2、 性能指標*、效率高、節能。
該泵流量、揚程參數適用范圍廣，抗汽蝕性?xún)?yōu)良，特別是效益高，節能，與PH型泵、PN型泵相比較效益可提高15～20％左右。以150ZM型渣漿泵替代6PH泵為例每臺泵可節省近40萬(wàn)千瓦小時(shí)。單是節能一項，一年內即可基本收回新泵投資。
3、 結構合理、裝拆維修方便。
ZM型渣漿泵采用側開(kāi)式，軸承組件傳動(dòng)部位采用中分對開(kāi)結構，便于調整葉輪與前后護板的間隙，維修時(shí)可以整體拆出。泵的軸封可以采用填料密封和副葉輪密封。由于結構合理裝拆方便，據國內用戶(hù)運行行實(shí)踐，僅裝拆時(shí)間可比老系列產(chǎn)品節省50％以上。
4、 材質(zhì)優(yōu)良、規格齊全。
ZM型渣漿泵過(guò)流部件采用高鉻鉬抗磨合金制造，它滿(mǎn)足在各種介質(zhì)工作條件的使用要求。而且本廠(chǎng)產(chǎn)品規格齊全，能適應用戶(hù)不同參數的需要。
5、 零部件通用化程度高。
ZM型渣漿泵的同一泵頭，可以根據所需配帶電動(dòng)機功率不同，而配用不同的支架。支架和軸承組件的通用性很強。整個(gè)系列渣漿泵58種規格僅需6個(gè)支架、6個(gè)軸承組件，即可匹配。
三、 材質(zhì)特點(diǎn)及其*性
ZM型渣漿泵過(guò)流部件采用高鉻鉬抗磨合金制造，高鉻鉬抗磨合金新型耐磨材料。該材質(zhì)具有優(yōu)良的抗磨料磨損的性能，尤其是對渣漿的沖刷磨損，抗磨性能表現得特別突出。該材質(zhì)具有良好的淬透性，即使很厚的部件也能全部淬透，硬度可達HRC65、我廠(chǎng)經(jīng)過(guò)多年生產(chǎn)積累了豐富的實(shí)際經(jīng)驗，充分掌握了全部生產(chǎn)工藝，達到了該材料的較良好的性能指標。
高鉻鉬抗磨合金是目前的耐磨材料，超過(guò)英國的BS4844和德國DIN1695標準，因而保證我廠(chǎng)的ZM型渣漿泵的耐磨性能居于國內外良好地位。
四、 ZM型渣漿泵結構說(shuō)明
ZM型渣漿泵是一種單級單吸懸臂臥式離心泵。在結構上吸收了國內外同類(lèi)產(chǎn)品的優(yōu)點(diǎn)而設計的。該泵便于安裝、拆卸和檢修。
泵頭部分：ZM渣漿泵為雙泵殼結構,即:前后泵蓋、前護板、后護板、護套、軸承等組成。過(guò)流部分用高鉻鉬抗磨合金制造,外殼由灰鑄鐵或球墨鑄鐵制成。泵的吐出口位置可根據需要，按45°間隔,旋轉八個(gè)不同的角度安裝使用、并可根據用戶(hù)要求的角度安裝。葉輪前后蓋板葉片以減少泄漏，提高泵的壽命及效率。
軸封部分：軸封有兩種形式，副葉輪軸封及填料軸封。副葉輪軸封具有不稀釋礦漿，密封使用壽命長(cháng)、密封效果好等優(yōu)點(diǎn)。填料密封結構簡(jiǎn)單、維修方便，對于吸上使用工況可采用填料軸封。
傳動(dòng)部分：ZM型渣漿泵可采用直接驅動(dòng)。軸承座和軸承體組件結構強度高。泵軸直徑大，剛度好。 懸臂短，在惡劣的工況下不會(huì )彎曲和振動(dòng)。軸承選用推力球軸承和短圓柱滾動(dòng)軸承，能夠承受泵的軸向及徑向載荷。軸承采用油脂潤滑軸承體兩端有軸承壓蓋，內有密封，外端并帶有甩水環(huán)能有效防止礦漿進(jìn)入和潤滑脂、油的外泄，保證軸承安穩運行。
ZM型渣漿泵結構簡(jiǎn)圖(填料形式)
1、吸入短管 2、前護板 3、葉輪 4、前泵蓋 5、出口短管
6、后泵蓋 7、護套 8、后護板 9、填料箱 10、軸
11、副葉輪 12、軸承 13、軸承座蓋 14、軸承座 15、聯(lián)軸器
ZM型渣漿泵結構簡(jiǎn)圖(機械密封形式)
1、吸入短管 2、前護板 3、葉輪 4、前泵蓋 5、出口短管
6、后泵蓋 7、護套 8、后護板 9、填料箱 10、機械密封
11、軸 12、軸承 13、軸承座蓋 14、軸承座 15、聯(lián)軸器
五、裝配、啟停和運轉注意事項
1、 ZM型泵的出口方向可在圓周方向按8個(gè)45°不同角度進(jìn)行旋轉，以方便用戶(hù)安裝使用，對開(kāi)式軸承組件和筒體式兩種軸承分別采用20＃機油和鋰基潤滑脂潤滑，提高了軸承的使用壽命。泵的各易漏部位均有密封圈，密封效果良好。泵由電機直接傳動(dòng)或帶輪傳動(dòng)，其旋轉按箭頭方向旋轉、葉輪與軸聯(lián)接螺紋聯(lián)接。
2、 拆卸和組裝按總裝配圖進(jìn)行。
3、 進(jìn)漿管不應有急劇彎轉，盡可能向下傾斜，以便排氣。
4、 軸封水的壓力應大于泵出口壓力0.035MPa。如采用副葉輪密封,在運轉過(guò)程中達到無(wú)泄漏。泵開(kāi)啟時(shí)應先關(guān)閉出口閥，等運行平穩后再開(kāi)出口閥。
5、 應掌握運轉情況，及時(shí)檢查電流，電壓變化，以及軸承的溫升不高于75℃。防止事故。
6、 進(jìn)漿量和顆粒不能超過(guò)設計范圍，以免引起振動(dòng)和料漿的沉淀。
7、 停泵時(shí)過(guò)流部分用清水沖洗，防止堵塞。
8、 試泵前應檢查電機轉向。當轉向與泵的箭頭方向一致時(shí)方向試車(chē)。
9、 進(jìn)出水管應另設計支架，不得借泵體支承。
10、 泵與管路的聯(lián)接處應保持良好的氣密性,尤其是進(jìn)水管必須保證不漏氣。
11、 如果泵機組安裝于進(jìn)水位以上，一般應裝底閥，也可采用真空引水的方法。
12、 泵與出口管路之間應裝閘閥與止回閥在閘閥后面。
13、 對于串聯(lián)運行，起動(dòng)前關(guān)閉出口閘閥首先起動(dòng)級泵，等泵起動(dòng)后，打開(kāi)出口閘閥，然后起動(dòng)第二級泵。
14、 對于串聯(lián)運行，停機時(shí)先停第二級泵，等泵停止后關(guān)閉出口閘閥，然后停止級泵。
15、 運轉過(guò)程中如發(fā)現聲音異常立即停車(chē)，檢查原因。
六、可能發(fā)生故障及排除方法
| 故障 | 發(fā)生故障的原因 | 解決方法 |
| 泵 不 吸 水 | 1. 吸入管道或填料漏水 2. 轉向不對或葉輪損壞 3. 吸入管堵塞 4. 高位布置時(shí)，泵內空氣未排出 | 1. 堵塞漏氣部分 2. 檢查轉向或更換葉輪 3. 排除堵塞 4. 排除空氣 |
| 軸 功 率 過(guò) 大 | 1．填料壓蓋過(guò)緊 2．泵內產(chǎn)生摩擦 3．軸承損壞 4．泵流量偏大 5．轉速偏聽(tīng)偏高，比重大 6．電機軸與泵軸同軸度或平行度誤差大 | 1．放松填料壓蓋螺栓 2．消除摩擦 3．更換軸承 4．調節泵的運轉工況 5．調節轉速，降低比重 6．調整電機軸和泵軸 |
| 軸 承 過(guò) 熱 | 1．軸承潤滑脂，油過(guò)多或過(guò)少 2．潤滑脂、油中有雜物 3．軸承損壞 4．潤滑脂、油選擇不同 5．冷卻系統損壞 | 1．潤滑脂、油加入量適常，20天左右定期加潤滑脂、油 2．更換潤滑脂、油 3．更換軸承 4．選擇耐熱潤滑脂、油 5．修復冷卻系統 |
| 填 料 泄 漏 | 1．填料磨損嚴重 2．軸套磨損嚴重 3．軸封水壓力過(guò)大或流量過(guò)大 4．水封管路無(wú)水 5．填料接口處不當 | 1．重新填加填料 2．更換新軸套 3．調節軸封水壓力，減小流量 4．檢查水封位置，使壓力水注入填料 5．正確安裝填料 |
| 泵噪 振音 動(dòng)過(guò) 過(guò)大 大 | 1．泵軸和電機軸不對中心 2．吸入管過(guò)小或有雜物堵塞 3．在流量過(guò)小進(jìn)入大量空氣 4．葉輪不均衡磨損 5．軸承磨損 | 1．校正泵軸和電機軸對中 2．加大吸入管直徑，清除堵塞物 3．加大流量或附加清水 4．更換新葉輪 5．更換軸承 |
| 揚 程 過(guò) 小 | 1．大顆粒堵塞葉輪流通 2．葉輪護板間隙大 3．密封面或葉輪磨損嚴重 4．進(jìn)水管淹沒(méi)深度不夠 5．輸送高度過(guò)高 | 1．拆進(jìn)水部分，清除大顆粒 2．調整葉輪和護板間隙 3．更換磨損零部件 4．增加進(jìn)水管淹沒(méi)深度 5．降低輸送高度 |
七、機械密封使用注意事項
1. 開(kāi)泵前必須先加軸封水，軸封水壓力≥出口壓力。
2. 停泵后，10分鐘后方可關(guān)閉軸封水
3. 機械密封出現滲漏現象為如下幾點(diǎn)
a、 基礎不平衡，引起振動(dòng)大
b、 機械密封間隙調整過(guò)大或過(guò)小
c、 未加軸封水啟動(dòng)或軸封水過(guò)小引起發(fā)熱或燒壞
d、 熱片或“O”型密封圈損壞。
