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數字大腦賦能、智慧工廠(chǎng)上線(xiàn)……疫情之下，工業(yè)智能化提升傳統制造業(yè)“免疫力”
紡織車(chē)間興起“新基建”，工人溫度仍不可替代
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智能機械火力全開(kāi)，人工智能品控識別，數據挖掘深度改造……傳統紡織企業(yè)年產(chǎn)20萬(wàn)噸錦綸，至少要1100名工人，在恒申控股集團，這個(gè)數字僅為420人，一場(chǎng)以大數據、人工智能、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)為核心的“新基建”在紡織車(chē)間里加速推進(jìn)，助力傳統制造業(yè)在疫情之下“逆襲”。
運抵碼頭的上萬(wàn)噸原料，無(wú)須裝卸、不用車(chē)輛，通過(guò)*管道就可直達廠(chǎng)區;原料庫存多少、消耗多少、投放多少催化劑、有沒(méi)有“跑冒滴漏”……當不少紡織企業(yè)還在忙著(zhù)尋找工人復工的時(shí)候，位于福建省福州市的恒申控股集團生產(chǎn)線(xiàn)上的各個(gè)環(huán)節都已實(shí)現“智能大腦”全流程操控。如今，該公司董事長(cháng)陳建龍已經(jīng)開(kāi)始計劃下一階段的產(chǎn)能布局和生產(chǎn)車(chē)間的智能化改造。
綜合加權開(kāi)機率92%、職工返廠(chǎng)率97.4%，產(chǎn)能恢復超過(guò)110%……看著(zhù)“智慧中心”大屏上實(shí)時(shí)跳躍著(zhù)的數據，陳建龍感嘆：“車(chē)間里興起的‘新基建’，讓恒申跑在了疫情前面!”
“智能化”化解復工難題
3月20日，在恒申控股集團旗下的力恒錦綸聚合生產(chǎn)車(chē)間，3條高速紡切片生產(chǎn)線(xiàn)正高效運轉，5000多平方米車(chē)間里的生產(chǎn)設備都通過(guò)中控室的操作人員控制和監控?，F場(chǎng)，15名工人戴著(zhù)口罩，利用智能化生產(chǎn)設備實(shí)現“零接觸”。
同一天，在距離力恒錦綸聚合生產(chǎn)車(chē)間6公里之外的恒申合纖科技有限公司后紡車(chē)間里，紗線(xiàn)在機器間“拉伸、加捻、解捻、卷繞”，30名工人穿著(zhù)防靜電服來(lái)回穿梭，傳統紡織車(chē)間里上百名工人大汗淋漓的場(chǎng)面在這里不見(jiàn)蹤影。
在恒申控股集團，自動(dòng)纏膜機、機械手臂、自動(dòng)包裝線(xiàn)等智能設備在生產(chǎn)線(xiàn)上得到廣泛運用，這讓疫情期間緊缺的勞動(dòng)力迅速補充到生產(chǎn)缺口，保證生產(chǎn)線(xiàn)的平穩運行。
“是智能化幫助我們將恢復產(chǎn)能的勞動(dòng)力需求降到了低。”恒申合纖科技有限公司總經(jīng)理梅震告訴記者，傳統紡織企業(yè)年產(chǎn)20萬(wàn)噸錦綸，至少要1100名工人，而在恒申，這個(gè)數字僅為420人。
眼下，疫情雖然尚未解除，梅震已經(jīng)著(zhù)手推動(dòng)智能化帶來(lái)的產(chǎn)能加速度。
上午9：30，在成品絲車(chē)間，梅震正忙著(zhù)和一旁的技術(shù)人員討論剛剛立項的“新基建”項目——工業(yè)智能相機。該工業(yè)智能相機要加載數百萬(wàn)種產(chǎn)品的品質(zhì)外觀(guān)信息，實(shí)現產(chǎn)品外觀(guān)集中一體化檢測，以降低大量的人力投入。用梅震的話(huà)說(shuō)：“產(chǎn)品過(guò)不過(guò)關(guān)，無(wú)須人工手檢，相機一掃便知。”
據介紹，這個(gè)即將上馬的智能化改造項目將用于絲餅外觀(guān)檢驗等原本需要投入大量人力的品控環(huán)節。梅震給記者算了一筆賬，項目建成后每年可節約人工成本480萬(wàn)元，而改造后產(chǎn)品合格率預計將提高0.5%，每年將創(chuàng )造效益超過(guò)3500萬(wàn)元。
“數字大腦”帶來(lái)協(xié)同
反向收購“*”的福邦特，晉升規模大的己內酰胺生產(chǎn)商;*打通“環(huán)己酮-己內酰胺-聚合-紡絲-加彈-整經(jīng)-織造-染整”全產(chǎn)業(yè)鏈……近年來(lái)，在擁有21家分公司、7個(gè)研發(fā)實(shí)驗室的恒申，儼然成為了一個(gè)“世界工廠(chǎng)”。
然而，面對跨越亞歐大陸的產(chǎn)業(yè)協(xié)同難題，這個(gè)由一家“蚊帳廠(chǎng)”起家的本土紡織企業(yè)并沒(méi)有太多現成可參考的經(jīng)驗。
“就算擁有世界上進(jìn)的設備，用機器代替人工，但并不意味著(zhù)就實(shí)現了智能化轉型。”在恒申控股集團董事長(cháng)陳建龍看來(lái)，只有把產(chǎn)業(yè)協(xié)同的網(wǎng)絡(luò )架到“天上”，通過(guò)“新基建”向“數字大腦”取經(jīng)，智能工廠(chǎng)才能擁有靈魂。
陳建龍在平板電腦上向記者展示了恒申“數字大腦”智能管理平臺的“雛形”。這套基于“SAP ERP”框架的管理系統，實(shí)現“IoT(物聯(lián)網(wǎng))+SaaS(軟件集成)+AI(人工智能)”的系統深化應用，將生產(chǎn)制造、研發(fā)設計、物流倉儲等各環(huán)節數據合為一體，實(shí)現了“產(chǎn)、供、銷(xiāo)、人、財、物”數據的實(shí)時(shí)獲取和智能挖掘。
記者發(fā)現，透過(guò)“數字大腦”，無(wú)論是位于福建長(cháng)樂(lè )連江、江蘇南京的子公司，還是位于荷蘭馬斯特里赫特的工廠(chǎng)車(chē)間，陳建龍都能夠實(shí)時(shí)調取生產(chǎn)畫(huà)面和產(chǎn)能、庫存等各類(lèi)數據并生成智能化報表，這讓疫情期間企業(yè)跨區域調節產(chǎn)能結構、分配生產(chǎn)指標、減少庫存消耗成為可能。
“過(guò)去歐洲研發(fā)中心每年投入研發(fā)資金約1700萬(wàn)歐元，現在通過(guò)‘數字大腦’，同樣的研發(fā)課題只需要投入850萬(wàn)歐元，這就是協(xié)同帶來(lái)的效率。”據陳建龍介紹，以往跨地區的信息傳遞，要耗時(shí)五六天。有了“數字大腦”的智能分解，交貨周期從以前的一兩周，提速到現在的4天以?xún)?，生產(chǎn)效率大幅提升。
機械背后是不可替代的工人
每天上午7:45，在恒申合纖技術(shù)中心內，工程師楊越都要準時(shí)出現在電腦屏幕前，察看由前方6個(gè)后紡車(chē)間傳送來(lái)的產(chǎn)品指標數據。數據加載在8份表格內，記錄著(zhù)車(chē)間里每臺機器生產(chǎn)產(chǎn)品的物性、染色、外觀(guān)3大類(lèi)共計22個(gè)小項的指標參數。恒申集團擁有的后紡設備有110臺，平均每天需要楊越檢驗并處理的數據超過(guò)2200多個(gè)。他告訴記者：“看完并整理這些數據就需要花上半天時(shí)間。”
“產(chǎn)品毛絲率數據異常，開(kāi)紡1天后仍然居高不下，檢查機械配件是否磨損老化?”“僵絲或緊點(diǎn)現象的頻繁出現，可能生產(chǎn)工藝需要微調。”有著(zhù)9年紡織工作經(jīng)驗的楊越要從這些數據之中找到異常，并通過(guò)分析這些數據為生產(chǎn)車(chē)間里的工人提供異常原因和改進(jìn)建議，跟進(jìn)整個(gè)過(guò)程。
在不少同事眼中，楊越所扮演的角色就像“智慧工廠(chǎng)”里的大腦，在海量的數據中挖掘數據的價(jià)值。為了提升數據挖掘的自動(dòng)化水平，楊越和同事們正在研究異常數據的表達規律，試圖通過(guò)開(kāi)發(fā)新的分析系統，讓生產(chǎn)線(xiàn)上的異常能夠更加快速有效地被發(fā)現，降低人工檢驗的差錯率。
“無(wú)論是智能機械還是‘數字大腦’，都是為了幫助工人實(shí)現更高質(zhì)量的生產(chǎn)和勞動(dòng)。”在楊越看來(lái)，他并不擔心自己會(huì )被這套自動(dòng)化系統所取代，也不擔心工人會(huì )被生產(chǎn)線(xiàn)上的智能設備所代替。
他和技術(shù)中心內的另外兩名工程師都來(lái)自生產(chǎn)一線(xiàn)，分別對聚合、前紡、后紡的生產(chǎn)數據進(jìn)行監控與整理。“我們能在這里，是因為我們擁有機器所不具備的能力和經(jīng)驗。”楊越告訴記者：“工人的溫度不可替代。”
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