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別再用老眼光看待棉紡企業(yè)！這些企業(yè)已經(jīng)開(kāi)啟智能生產(chǎn)新時(shí)代
在傳統觀(guān)念里，棉紡產(chǎn)業(yè)是勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來(lái)、靠手做出來(lái)的”。但事實(shí)上，今時(shí)不同往日，當前我國紡織工業(yè)正處在轉型發(fā)展期，“智能制造”是行業(yè)轉型升級、高質(zhì)量發(fā)展的核心。為增強市場(chǎng)競爭力，我國棉紡企業(yè)從未停下發(fā)展步伐，從解決行業(yè)人工不足、效率低下等痛點(diǎn)問(wèn)題入手，建立現代化智能工廠(chǎng)，開(kāi)啟智能生產(chǎn)新時(shí)代。
震綸棉紡：
臟亂累標簽早過(guò)時(shí)
“棉紡不是產(chǎn)業(yè)，但一定要做產(chǎn)業(yè)。”提及棉紡行業(yè)的智能化進(jìn)程， 蘇州震綸棉紡有限公司董事長(cháng)沈培榮說(shuō)到。
今年4月，震綸棉紡投資1000多萬(wàn)元，對廠(chǎng)內兩條生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行改造，通過(guò)產(chǎn)業(yè)升級降低人力成本，提高勞動(dòng)效率，目前該公司萬(wàn)錠用工已從原來(lái)的近70人縮減到20人以下。 震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香介紹，在紡紗過(guò)程中，從清花到出成品的6個(gè)工序里，工作繁重的是將粗紗工段的半制品——滿(mǎn)筒粗紗取出，并運輸到細紗工段。 改造以前，一個(gè)熟練的粗紗擋車(chē)工每班要落拔滿(mǎn)筒粗紗近5噸，彎腰5000多次。如今，依靠全自動(dòng)落紗粗紗機，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部歸零。而且，通過(guò)全自動(dòng)落紗粗紗機與粗紗輸送系統的配套使用，真正實(shí)現了粗細聯(lián)，能把不同品種的滿(mǎn)筒粗紗精準定向輸送到生產(chǎn)不同品種的細紗機臺上。
改造升級傳統紡紗項目，不僅減輕了工人勞動(dòng)強度，還大幅提升了機器生產(chǎn)效率、穩定了產(chǎn)品品質(zhì)。 據介紹，原先粗紗機每次落紗停機時(shí)間為15至20分鐘，現在縮短為2至3分鐘，單機臺生產(chǎn)效率從85%提升至95%左右。同時(shí)，通過(guò)加裝粗紗智能輸送系統，有效避免了半制品粗紗在送往細紗工序時(shí)容易出現的人為送錯機臺、油污污染和磨毛損傷等問(wèn)題，進(jìn)一步加強了產(chǎn)品質(zhì)量管控。
據了解，2006年至今，震綸在產(chǎn)業(yè)轉型升級、設備技術(shù)改造中總投資超過(guò)了15億元，并且做到生產(chǎn)過(guò)程100%自調勻整和在線(xiàn)檢測，實(shí)現了紡紗生產(chǎn)連續化、自動(dòng)化、智能化。今年在經(jīng)濟形勢復雜嚴峻的情況下，震綸棉紡的紗線(xiàn)成為國內外諸多服裝企業(yè)*產(chǎn)品，始終保持產(chǎn)銷(xiāo)兩旺。
震綸棉紡從創(chuàng )辦初期4臺細紗機、1680錠產(chǎn)能的小企業(yè)，發(fā)展成為用現代科技改造傳統產(chǎn)業(yè)的典范，已建成3個(gè)省級智能制造示范車(chē)間，智能制造示范*車(chē)間1個(gè)。 目前，震綸棉紡在吳江擁有3家全資子公司，擁有員工1300人，產(chǎn)能達到50萬(wàn)錠，年產(chǎn)以再生纖維素纖維為主的純紡和混紡紗線(xiàn)8萬(wàn)噸，年銷(xiāo)售收入達到了18億元。
黃建香表示，為了讓棉紡企業(yè)不再給人亂和臟的印象，擋車(chē)工不再變成苦和累的代名詞，16年來(lái)，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進(jìn)行自動(dòng)化改造，如今隨著(zhù)主要工序的無(wú)縫銜接和“智能互聯(lián)”，離全程自動(dòng)化只有一步之遙，相信隨著(zhù)科技的進(jìn)步和震綸的不斷發(fā)展，棉紡業(yè)一定會(huì )迎來(lái)一個(gè)新的時(shí)代。
武漢裕大華：
實(shí)現夜間無(wú)人值守
在“2019年紡織行業(yè)智能制造試點(diǎn)示范企業(yè)”名單里，裕大華成為全國僅有的3家棉紡織入選企業(yè)之一。目前， 武漢裕大華紡織服裝集團有限公司已擁有全國*的10萬(wàn)錠全流程智能紡紗生產(chǎn)線(xiàn)、年產(chǎn)15000噸智能染色生產(chǎn)線(xiàn)、智能服裝生產(chǎn)線(xiàn)等多個(gè)智能制造項目。
據了解，全流程智能紡紗生產(chǎn)線(xiàn)由武漢裕大華集團和經(jīng)緯紡機集團共同開(kāi)發(fā)，被*評為2018年智能制造新模式運用項目。這條國內原創(chuàng )的10萬(wàn)錠全流程智能紡紗生產(chǎn)線(xiàn)，以其*性、智能化、*性，把智能紡紗推向了一個(gè)全新高度。
“傳統的產(chǎn)業(yè)要生產(chǎn)不傳統的產(chǎn)品，用不傳統的方式進(jìn)行生產(chǎn)和管理。”裕大華紡織有限公司相關(guān)負責人介紹， 10萬(wàn)錠全流程智能紡紗生產(chǎn)線(xiàn)采用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，通過(guò)深度開(kāi)發(fā)的“E系統”，可進(jìn)行智能排產(chǎn)、優(yōu)化配棉、物流調度，能實(shí)時(shí)監控生產(chǎn)、質(zhì)量數據和遠程通信，實(shí)現信息流與物流精確管控，設備狀況與遠程運維的智能協(xié)同，使得紡紗工廠(chǎng)夜間無(wú)人值守成為可能。
該智能紡紗項目創(chuàng )建了紡紗生產(chǎn)的*新模式，包括 全流程自動(dòng)物流輸送系統、全流程智能回花收付系統、全流程質(zhì)量追溯系統三大突出亮點(diǎn)。
清梳聯(lián)自動(dòng)換桶后，AGV小車(chē)、步進(jìn)導軌、智能擺渡車(chē)、換桶提升機器人，會(huì )通過(guò)"E系統"組成一個(gè)前紡工序的完整智能物流輸送系統。這其中，涉及到傳感器、射頻識別、條碼識別、工業(yè)機器人，自動(dòng)導航和數據庫等多種技術(shù)。
全流程智能回花收付，則能對各工序回花、落物進(jìn)行自動(dòng)回收和打包，再根據需要加以回用或分類(lèi)處理。整個(gè)紡紗過(guò)程中的落物都能被一網(wǎng)打盡。
全流程質(zhì)量追溯，是在紗線(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)中全面引入數字化標識，記錄每一個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)日期、生產(chǎn)流程、質(zhì)量測試數據等信息。通過(guò)在條筒托盤(pán)、粗紗管、細紗托盤(pán)上內置芯片，進(jìn)行疵品識別追蹤，在自動(dòng)絡(luò )筒機和自動(dòng)打包機上配置疵管、疵筒自動(dòng)識別裝置，由此實(shí)現全覆蓋智能質(zhì)量追溯。
經(jīng)過(guò)智能化改造后的裕大華，萬(wàn)錠紡紗生產(chǎn)線(xiàn)用工量已從55人減少到15人，大幅提升了生產(chǎn)效率，降低了運營(yíng)成本，實(shí)現了產(chǎn)品質(zhì)量可追溯。
魏橋紡織：
智能無(wú)人工廠(chǎng)建成投產(chǎn)
魏橋紡織股份有限公司為實(shí)現產(chǎn)業(yè)升級，提高中產(chǎn)品占比，實(shí)現高質(zhì)量發(fā)展的原則，今年新建了一條自動(dòng)化、智能化紡紗和織布生產(chǎn)線(xiàn)。目前，由其新建的綠色智能紡織一體化工廠(chǎng)一期項目已完工，設備基本安裝完畢，進(jìn)入帶料調試生產(chǎn)階段 。預計該智能工廠(chǎng)可年產(chǎn)1.5萬(wàn)噸高檔緊密紡紗及3500萬(wàn)碼高檔面料。
該項目采用“互聯(lián)網(wǎng)+”、 產(chǎn)品自動(dòng)檢驗、機器人應用、自動(dòng)運輸工具應用、節能設備使用等措施。生產(chǎn)線(xiàn)的智能化軌道輸送系統長(cháng)度達35公里，從粗紗到產(chǎn)品入庫全自動(dòng)化運輸，自動(dòng)包裝，整個(gè)流程無(wú)任何人工直接參與。借助智能化控制系統平臺，該生產(chǎn)線(xiàn)可通過(guò)手機、平板、電腦等終端設備進(jìn)行遠程管理，實(shí)時(shí)對每個(gè)工序和作業(yè)點(diǎn)進(jìn)行可視化監控。此外，生產(chǎn)線(xiàn)還具備訂單進(jìn)度預警、設備狀態(tài)預警、質(zhì)量超標預警、環(huán)境超標預警、能耗超標預警、一鍵生成產(chǎn)質(zhì)量報表、質(zhì)量數據實(shí)時(shí)監視、訂單實(shí)時(shí)跟蹤、無(wú)縫集成ERP等多項功能，所有設備將實(shí)現數據集成分析。
據介紹，該生產(chǎn)線(xiàn)的建成投產(chǎn)，將帶來(lái)生產(chǎn)效率的大幅提升。例如，清梳聯(lián)系統減少10%的換筒次數；條并卷精梳自動(dòng)化系統實(shí)現自動(dòng)換卷、自動(dòng)接頭、自動(dòng)棉卷；粗細絡(luò )智能全自動(dòng)軌道系統可實(shí)現3分鐘內落紗停車(chē)，落紗成功率、空管置換成功率、生頭成功率接近100%；細紗采用1824錠超長(cháng)細紗機；AGV條筒輸送系統實(shí)現了條筒自動(dòng)輸送，精準到位；并條工序配備的立達自動(dòng)質(zhì)量監控系統，顯著(zhù)改善重量不勻及條干水平；織機入緯率達2565次/分鐘。這一個(gè)個(gè)代表行業(yè)水平的數據，體現的正是魏橋紡織用科技催生的新動(dòng)能。
用工方面，企業(yè)相關(guān)負責人表示， 該生產(chǎn)線(xiàn)用工人數較魏橋紡織目前同規模生產(chǎn)線(xiàn)用工人數降低90%，既減輕工人勞動(dòng)強度，降低勞動(dòng)成本，同時(shí)提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強了魏橋紡織的競爭力。
在棉紡織行業(yè)，越來(lái)越多的企業(yè)通過(guò)智能生產(chǎn)推進(jìn)產(chǎn)業(yè)轉型升級，進(jìn)入智能制造的新時(shí)代。對此，中國紡織工業(yè)聯(lián)合會(huì )黨委書(shū)記兼秘書(shū)長(cháng)高勇表示，智能制造是中國紡織工業(yè)轉型升級、高質(zhì)量發(fā)展的核心。在“十四五”期間，中國紡織行業(yè)仍然會(huì )把“智能制造”放在轉型升級的*。但中國紡織行業(yè)當前的“智能制造”還處于“3.0的補課階段”，離“工業(yè)4.0”和真正的“人工智能”還有距離，對于紡織行業(yè)來(lái)說(shuō)，企業(yè)仍需踏踏實(shí)實(shí)、一步一步地提升智能化水平。
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